Se sisältää pääasiassa erän valmistamisen, sulatuksen, muovaus-, hehkutus- ja jälkikäsittelyvaiheet.
Erän valmistelu
Ensinnäkin raaka-aineet esikäsitellään, mukaan lukien massiivisten raaka-aineiden murskaus, märkien raaka-aineiden esikuivaus ja rautaa sisältävien raaka-aineiden rauta poistava käsittely. Murskattujen hiukkasten koon tulisi olla 0,25 ~ 0,5 mm. Karkeita hiukkasia ei ole helppo sulattaa täysin, ja lasiin muodostuu jäännösjauhekiviä tai piitä sisältäviä kyhmyjä; liian hienoja hiukkasia on helppo lentää tai agglomeroida agglomeraateiksi. Raaka-aineet, joilla on tietty partikkelikoko, punnitaan tarkasti kaavan mukaan ja sekoitetaan sitten rumpuun, melaan tai kiekkosekoittimeen.
Sulaminen
Lasieräaine sulatetaan ja kirkastetaan korkeassa lämpötilassa yhtenäisen lasinesteen muodostamiseksi ilman kuplia ja kiviä. Lasierän sulamislämpötila vaihtelee koostumuksen mukaan ja on yleensä 1300 - 1600 ° C. Erämateriaali käy läpi useita fysikaalisia ja kemiallisia reaktioita korkeassa lämpötilassa ja sulaa vähitellen kokonaan. Lämpötilan noustessa viskositeetti pienenee merkittävästi, ja suuri määrä siinä olevaa ilmaa ja raaka-aineiden hajoamisen tuottama kaasu nousee ja poistuu sulasta, jolloin sula on kirkas. Kun kuplia poistetaan korkeassa lämpötilassa, myös sulan lasin kemiallinen koostumus on yleensä tasainen. Tarvittaessa käytetään mekaanista ulkoista voiman sekoitusta. Kun kirkastaminen ja homogenointi on saatu päätökseen, lämpötilaa lasketaan, jotta lasineste saavuttaa tasaisesti muovausvaatimuksiin sopivan viskositeetin.
Sulatus tapahtuu lasisulatusuunissa. Massatuotannossa se sulaa jatkuvasti uunissa. Erämateriaali lisätään uunin toiseen päähän, ja muodostunut lasineste poistetaan toisesta päästä. Pienituotannossa se sulatetaan ajoittain upokkaassa.
muodostavat
Käsittele lasineste tuotteiksi, joilla on kiinteät geometriset muodot. Kun lasi jäähdytetään, se muuttuu nestemäisestä tilasta muovitilaan kiinteäksi, mikä yhdistää lasin toimituksen ja noutamisen, muotoilun ja asettamisen tuotantovaiheet. Materiaalia manuaalisesti poimittaessa lasinesteen viskositeetti on yleensä 102,2Pa · s; kun kone syöttää materiaalin automaattisesti, se on 102 ～ 103Pa · s, mikä vastaa 10-100-kertaista viskositeettia, kun lasineste kirkastetaan. Muottiin lasipisaran sopiva viskositeetti on yleensä 103,5 Pa · s ja viskositeetin tulisi olla 106 Pa · s purkamisen aikana. Tällä muovivalikoimalla lasifritille tehdään muotoilutoimintoja, kuten leikkaus, sidonta, puhallus ja kalanterointi. Jos valmistusaika on pitkä, lasikoostumus on säädettävä niin, että viskositeettisiirtymä on yleensä hidasta ja kiteytymistaipumus pieni, jotta vältetään kovettuminen liian nopeasti ja kiteytyminen muovausprosessin aikana. Yleisesti käytettyjä lasinmuodostusmenetelmiä ovat puhallusmenetelmä, puristusmenetelmä, vetomenetelmä, kaatomenetelmä, kalanterointimenetelmä ja niin edelleen.
Lasiputken puhallusmenetelmä:
käytetään onttojen lasituotteiden, kuten juomalasien, astioiden, pullojen, purkkien, sipulien jne. valmistamiseen. Käytä manuaalista puhallusta varten 1,5 metrin ontto rautapuhallusputki, toinen pää kastetaan lasinesteeseen (materiaalin poiminta) ja toinen pää on puhallussuutin. Kun olet valinnut materiaalin, rullaa se tasaisesti ja puhalla materiaalin rullalaudalle (kulho) muodostaen lasivaahdon, joka puhalletaan muotissa olevaan tuotteeseen; se voidaan puhaltaa myös vapaasti ilman muottia ja lopuksi pudottaa puhallusputkesta. Suuria tuotteita muodostettaessa on tarpeen kerätä toistuvasti tasaisesti kerätäksesi tarpeeksi materiaalia. Mekaanisen puhalluksen aikana sula lasi virtaa ulos lasisulatusuunin ulostulosta ja muodostuu määrätyn painon ja muotoisiksi pisaroiksi syöttölaitteen läpi, leikataan alustavaksi puhallettavaksi tai puristetaan alustavaan muotoon ja siirretään sitten muoviin, joka on puhallettava tuotteisiin. Punnitus-puhallusmenetelmä, joka puhaltaa alustavaan muotoon ja sitten puhaltaa tuotteeseen, soveltuu pienten suun ruokailuvälineiden ja pullojen valmistamiseen. Punnitus-puhallusmenetelmä, joka puristetaan alustavaksi muodoksi ja sitten puhalletaan tuotteeseen, soveltuu suurisuuntaisten astioiden ja ohutseinäisten pullojen ja tölkkien valmistamiseen.